Las pérdidas por errores de packaging están tomando cada vez mayor importancia en la agenda de los directivos, más aún en este año 2020, tras la alteración de la demanda y la necesidad de reforzar la cadena de abastecimiento de los sectores esenciales con la llegada del COVID 19 .
Y es que, dependiendo de la gravedad del error, un solo lote defectuoso con miles de unidades que llegan al mercado, puede provocar una “pandemia silenciosa” con grandes consecuencias, que van desde una parada de línea por un problema en el envase, hasta un proceso de retiro de productos del mercado (recall) que se traduce además en un daño a la marca.
Es por eso, que ya no se habla únicamente de perjuicios económicos directos, también se suman al análisis las múltiples contingencias que puede provocar un “error” no detectado durante el control visual de un arte.
El desafío actual de las empresas es sumar tecnología para evitar este tipo de errores que puedan poner en peligro la cadena de producción.
En esta nota te explicamos por qué.
Para la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos de USA), los errores de packaging son la causa más común de recall.
En promedio, el 42% de los retiros de productos se atribuyen a errores de etiquetado y embalaje. A modo de ejemplo, la industria de packaging de alimentos se encuentra hackeada por los alérgenos no declarados y por el lado de las farmacéuticas, la información inexacta o dosis incorrectas son los problemas más frecuentes.
El impacto del retiro de una marca sobre el comportamiento de los consumidores puede ser enorme:
Las compañías de seguros especializadas, han mencionado que después de un retiro, el 22% de los consumidores nunca volverá a comprar nada vinculado a esa empresa, el 48% buscará cambiar de marca por un tiempo y el 15% dejará de comprar el producto.
Estos serían los costos intangibles que se vinculan a la imagen de la marca, aquí también se incluye la pérdida de productividad y la caída en la moral del equipo (en especial del departamento de Control/Aseguramiento de Calidad).
Por otro lado, tenemos costos tangibles relacionados con un recall que pueden incluir:
-Pérdidas de ventas directas,
-Multas de clientes,
-Inspecciones de la autoridad sanitaria,
-Costos de trazabilidad, transporte, almacenamiento, reprocesos, destrucción, reabastecimiento, entre otros…
Estudios estiman que por cada U$S 1 dólar de costo tangible, un recall agrega entre u$s 2 y u$s 4 dólares de pérdida por costos intangibles.
Actualmente la inteligencia artificial, la visión artificial, la automatización de procesos y el control digital, se combinan en tecnologías que pueden prevenir errores humanos y así evitar este tipo de costos para la organización.
ARVISCAN, por ejemplo, es un software de visión artificial que permite inspeccionar la calidad del packaging y así detectar cualquier tipo de error ¡en menos de 4 segundos!
Al utilizar este software, las empresas pueden reducir los tiempos de control de artes hasta un 89%, minimizar tiempos de aprobación y aumentar la productividad proporcionando trazabilidad a lo largo de todo el proceso.
La implementación del software se logra en menos de 24 Hs y su utilización permite reducir los errores a cero.
Se comienza a ahorrar costos desde el primer minuto de uso y se alcanza un ROI (retorno de la inversión) del orden del 157% anual.
Este tipo de software es utilizado comúnmente en empresas que quieren mantener los riesgos controlados y promueven una cultura de eficiencia y optimización constante.
ARVISCAN está siendo especialmente requerido por líderes que buscan dejar su huella en la organización y se animan a cambiar un método de inspección de packaging que tiene más de 130 años en pos de obtener más seguridad, trazabilidad, simpleza y humanidad.
info@arviscan.com
+54 9 11 4093-2600
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