El error humano en la industria: 5 claves para gestionarlo

Mejorar las operaciones para reducir las pérdidas es para lo que se trabaja a diario en las empresas.

La calidad es una preocupación en la industria en general. Y en las organizaciones que comercializan productos que pueden afectar la salud de las personas, es crítico.

Al hacer zoom en el sector industrial, podemos encontrar un grupo importante de compañías con gran presión productiva: rubros como alimentos, bebidas, laboratorios, limpieza, cosméticos, productos para cuidado del hogar y pinturas, entre otros. En estos casos, es fundamental que los fabricantes adopten nuevas soluciones para optimizar sus operaciones, evitar errores y reducir pérdidas.

Cuando el error llega al mercado

El retiro de un producto es ese lugar en el que nunca querríamos estar. Y aún así, según los reportes de Alerta emitidos por las agencias de gobierno en los portales oficiales –como la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (ANMAT) en Argentina, o la Administración de Medicamentos y Alimentos (FDA) en Estados Unidos–, estos casos van en aumento.

Y solo se trata de la punta del iceberg en términos de los efectos que los errores pueden provocar en la calidad general del producto. 

Por cada retiro del mercado, hay docenas de quejas de clientes debido a productos defectuosos y miles de problemas de calidad más que no se informan. Por ejemplo, pasar por alto un error en una bobina de film de packaging con diez mil etiquetas puede derivar en la fabricación defectuosa de un producto que llegará potencialmente a diez mil hogares. Y esto afecta la reputación de la empresa y las ventas, al perder consumidores que prefieren cambiar a un nuevo producto.

¿Las buenas noticias? Se pueden evitar al menos el 75% de estos errores que se traducen en este tipo de pérdidas.

¿Cómo se reducen las pérdidas?

Para mejorar cualquier proceso, lo primero es contar con datos que permitan analizar las pérdidas. y en función a los resultados, comenzar a tomar medidas. Todo aquello que no se mida, difícilmente se pueda mejorar.

Las investigaciones muestran que el 85% de las pérdidas son causadas por errores humanos que derivan en paradas de línea, productos defectuosos o retiros de mercado. A medida que la complejidad de la tarea aumenta, también lo hace la probabilidad del error y la gravedad de su impacto.

Cuando se busca reducir una pérdida significativa, se suelen aplicar técnicas o herramientas de mejora con el objetivo de dilucidar la causa raíz del problema y concretar un plan de acción que evite la recurrencia. Pero, ¿qué pasa cuando la causa raíz hallada es “factor humano”?

Si bien se puede impartir o reforzar la capacitación, esta acción no suele eliminar el origen del error y, por lo tanto, no previene la reaparición del problema. Es la definición de locura de Einstein: “hacer lo mismo una y otra vez y esperar resultados diferentes”.

Previniendo errores humanos

Repasemos esta cifra astronómica: aproximadamente el 85% de los errores de producción, retiros y tiempo de inactividad de las máquinas en la fabricación son causados por errores humanos que pueden ocurrir en cualquier punto de la cadena productiva

Con todas estas variables, ¿por dónde empezar?

Lo primero es comprender y desarrollar las capacidades del aspecto humano en el proceso productivo. Algo que los fabricantes han estado haciendo desde hace más de un siglo para mejorar la productividad humana, y que las nuevas tecnologías de la industria han amplificado de forma sorprendente

El objetivo debe estar centrado en identificar cuáles son las intervenciones humanas dentro del proceso productivo para convertirlo en un campo de pruebas con transformaciones digitales o iniciativas innovadoras que tengan gran impacto.

Evitar los errores y mejorar la calidad del producto… al mismo tiempo

Por supuesto, no existe una respuesta única a este problema. Más bien, deben trabajar en conjunto una serie de elementos y soluciones.

Evitar el flujo de errores. Para evitar errores, primero hay que comprenderlos. Esto sucede cuando los líderes observan físicamente los hábitos y las áreas potencialmente problemáticas dentro de un proceso. A partir de aquí, pueden comenzar a crear sistemas de gestión eficientes que generen mejoras sustanciales.

Capacitar en mejores prácticas. Los miembros del equipo deben saber cómo hacer su trabajo de acuerdo con los estándares definidos. Las empresas pueden aprovechar soluciones como instructivos de trabajo, SOPs o herramientas digitales, que brinden conocimientos precisos y optimizados directamente a los operadores en el momento en que lo necesitan.

Implementar 5S. El método 5S sirve para clasificar, organizar, mostrar, estandarizar y mantener. Combinado con las técnicas anteriores, brinda a los operadores de primera línea las herramientas que necesitan para completar sus tareas diarias responsablemente, y crean un espacio de trabajo visual donde cualquier desviación es reconocible de inmediato. 

Diseñar sistemas para aprender de los errores. Los errores son inevitables en la planta, pero debemos aprender de ellos. Depende de los líderes implementar sistemas optimizados que puedan identificar y luego corregir la causa raíz del error. Un ejemplo es la técnica de calidad conocida como poka-yoke.

Automatizar procesos repetitivos. Si un proceso se puede automatizar de manera rentable, ¡hay que hacerlo! Es una excelente manera de eliminar la posibilidad de errores humanos y de ahorrar tiempo para todo el equipo de colaboradores. 

La tecnología vino a cooperar para hacernos más humanos

Es necesario aprovechar la tecnología en favor de las personas. Facilita el éxito de los equipos y  proporciona un formato estándar de trabajo que elimina muchos de los bloqueos tradicionales que causan errores humanos en la fabricación.

Eliminar estos errores es un proceso: las mejoras no sucederán de la noche a la mañana o por una iniciativa radical. Más bien, se trata de adoptar herramientas que faciliten la mejora continua de los procesos y procedimientos, y promuevan la excelencia de la fuerza laboral en la planta.

Las soluciones tecnológicas ofrecen capacidades que generan beneficios para el negocio y mejores condiciones de desempeño a las personas. 

ARVISCAN es un ejemplo: al ser un software de visión artificial, permite inspeccionar la calidad del packaging en pocos segundos, reemplazando el control manual y visual, y reduciendo los errores humanos.

La plataforma cuenta con 3 módulos integrados que garantizan el cero defecto:

1. Módulo de Comparación Total, que detecta cualquier defecto en logos, texto, códigos de barra, QR, braille o cualquier idioma, tanto en artes físicos como en digitales (PDF).
2. Módulo de Control Dimensional, que mide todos las dimensiones del material de empaque y detecta desvíos de hasta una centésima de milímetro.
3. Módulo de Control de Color, que compara diferencias de color mediante un espectrofotómetro y entrega resultados automáticos a nivel de delta E.

ARVISCAN está siendo requerido por líderes que buscan empoderar a sus equipos de trabajo con nuevas herramientas. Así, las personas ya no necesitan dedicar tiempo a buscar errores: de eso se ocupa un algoritmo. Ahora aplican sus capacidades en el análisis de los desvíos, lo que permite incluso mejorar la gestión y contar con un sistema de calidad más sólido y consistente.
Si estás interesado en dejar una huella en tu organización aportando calidad, humanidad, salud, seguridad y trazabilidad: contactanos. Conocé cómo podemos ayudarte.